很高兴旋挖工法知识系列讲座今天又和大家见面了，上一期给大家讲了桩基施工管理.旋挖桩基项目管理知识，今天，将继续为大家推出第十二集：桩基施工管理.项目施工技术管理，希望朋友们喜欢。

一、旋挖施工成桩技术管理流程

旋挖施工成桩工艺应按预编经优化施工技术方案执行，本节拟以无循环旋挖法施工工艺为例。

无循环旋挖法即静态泥浆护壁旋挖钻机施工成孔，这种施工工艺具有成孔速度快、成孔质量高、场区整洁污染较少等特点。

旋挖钻机成孔后，使用盘式双层捞渣钻斗清孔，可使孔底沉渣厚度有效地控制在规定的范围之内，达到高质量成桩的目的。

旋挖成孔桩基施工工艺流程图，如下：

    二、旋挖钻机成孔施工技术管理

1、测量放线

以甲方提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点，建立控制网,在桩基施工过程中应对现场测量控制点进行校核,并作好有效保护。

本工程的施工桩位点和水准点由甲方提供，我方作好桩位点的保护工作和桩位高程的引测。

    2、埋设护筒

（1）埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。

（2）护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度，防止泥浆流失及护筒位移或者掉落。

（3）如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。

（4）护筒上口应绑扎木方或钢管对称吊紧，防止下窜。

  3、钻机安装就位

（1）钻机就位前，须将路基垫平填实。钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，通过旋挖钻机电脑垂直度设置调整钻机桅杆及钻杆的垂直度,保证钻机钻孔的垂直度符合规范要求。

（2）钻机安装就位后，应将钻头中心对准桩位中心，确保施工中不发生孔位偏移。

  4、成孔

（1）泥浆制备

保证成孔质量一项重要措施是泥浆护壁。成孔前，首先进行泥浆制备。

本工程采用人工集中搅制泥浆。泥浆池可根据现场实际条件进行开挖，容量V计算按成桩速度及灌注回浆速度定，并考虑泥浆在施工中的耗损，保障旋挖钻机足够的泥浆供给，及停待时的泥浆存储。

根据旋挖机施工的特点，因采用静态泥浆护壁，一般选用优质膨润土制备泥浆。膨润土性能指标要求如下：

造浆率≥12m³/T；漏水量<13.5ml/30min；水份<7%；细度200目。

泥浆制备使用要点及性能要求：

工程选用膨润土、纯碱为主要原料制备泥浆。先通过试配，得出配合比，并按此比例进行泥浆搅制。加量误差值不大于5%，拌制膨润土泥浆采用2PNL泵高速搅制，每筒搅拌时间通过试验确定，一般不少于3min。新制泥浆经24h水化溶胀后方能使用。

制备泥浆的性能指标如下表所示。

         使用过程中，设专人负责泥浆的管理。为确保泥浆质量及使用效果，工程施工时建立泥浆搅拌站，由泥浆站负责泥浆的制备管理，并输送到各施工孔位。

  将第一个施工桩孔做试验孔，调配适合地层特征的泥浆，其指标用于指导后续桩孔施工。                           

（2）旋挖钻成孔

  旋挖钻成孔是整个桩基施工工序的关键，成孔的质量控制好坏，关系到整个桩基工程工程质量。

  成孔质量应按规范要求进行严格控制，具体指标见下表：

      要合格达到上述指标，在具体施工中具体要求如下：

1. 在施工第一根桩时，要匀速慢转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
2. 在钻进过程中，不可进尺太快，由于采取泥浆护壁，因此，要给一定的护壁时间。
3. 在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶50cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆面高度。
4. 在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。
5. 配比在施工时应根据具体地层条件而定，目的是增强泥浆的性能，降低孔底沉渣厚度，达到设计要求标准。
6. 施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知甲方及设计、监理等部门及时处理。

      5、清孔及检测

1. 在钻进到设计深度时，应立即清孔,常采用捞渣钻斗捞渣法，可一次或多次进行捞渣。清孔后，孔底沉渣不得大于设计要求。
2. 检测合格后，须将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。

    6、 钢筋笼制作及吊放

  （1）钢筋笼制作

• 根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、箍筋、绕筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，防止错用。
• 在钢筋圈制作台上制作箍筋，并按要求焊接。
• 将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。
• 将箍筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入箍筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊或绑扎。
• 箍筋与主筋焊好或绑扎后，将绕筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。
• 钢筋保护层,采用钢筋制作，环向沿钢筋笼加强筋周边均匀焊制4根，纵向每隔2米布置。
• 将制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。

  （2）钢筋笼的吊放

• 起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，钢筋笼在孔口对接。钢筋笼的对接应满足有关规范的要求。为保证孔底沉渣满足设计要求，应减少对接时间。
• 钢筋笼可设置多个起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。
• 下放钢筋笼定位前，技术人员现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题。

   7、 灌注混凝土

1. 成孔及钢筋笼下置检验合格后，应立即进行灌注施工，本工程采用商品砼(外供)。
2. 采用直升导管法进行水下砼灌注工艺，采用自由隔水塞隔水（即充气球胆，充气球胆直径大小能自由通过导管即可）。首先下置导管，导管下入长度必须计算准确，保证导管底口与孔底的距离能保持在0.3～0.5m左右。导管下入必须居中。
3. 导管下置完毕,应立即浇注混凝土。当砼灌满漏斗后，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。首浇混凝土必须保证埋管深度不小于1.0米。在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。
4. 拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得大于6m，也不得小于2m。
5. 为确保桩顶质量,在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土,高度在0.5m左右。
6. 在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。
7. 在灌注砼时，每根桩应按相关标准制作砼试件。
8. 钢护筒在灌注结束后可立即拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。
9. 当桩顶标高很低时，砼灌不到地面，砼初凝后，应回填空孔至地表。

        8、剔凿桩头

     （1）剔凿桩头时间：

   根据灌注桩成桩记录，待桩身砼龄期达到28天后，进行桩头砼凿除

     （2）剔凿桩头要求及技术

     （1）揭露桩头

   用挖机将桩头周围土清理至设计高程，一般低于截桩高程20cm，清理范围应不低于距桩周砼1米，便于后续作业施工。

（2）标注截桩面

  由测量人员测定截桩高程，用红漆标注于桩身砼面。

      （3）剔凿桩头

     先用凿桩机械凿除截面以上约一米范围锚固钢筋保护层砼，以使钢筋及绑扎的声测管同砼体剥离开来，再用机械水平沿标志对称凿入数孔，导致桩头砼沿标志线水平断开。然后将废弃桩头砼移至指定堆场。

      （4）清理保护

    将砼面清理干净平整，有声测管等附件须妥善保护，保证测桩使用，并为下道工序施工提供条件。

  学习项目施工技术管理，有助于我们在旋挖桩基项目施工中，科学合理地计划、组织并有序地实施，才能更好地发挥旋挖设备及工法的优势，保证项目桩基工程优质高效完成。